すべての-レイヤ HDI PCB は、-レイヤ ペアごとに積み重ねられた、または交互に配置されたレーザー ドリル加工されたマイクロビアを利用し、従来の機械的穴あけの制限を回避します。このアーキテクチャにより、スペースに制約のある電子ハードウェアにおけるファインピッチ BGA パッケージ（ピッチ 0.3 mm 以下）の配線密度が最大化されます。{{3}生産は連続的な積層サイクルと直接レーザーアブレーションに依存しており、内部配線チャネルを占有することなく信頼性の高い層間の電気接続を確保します。
技術仕様
|
パラメータ |
機能仕様 |
|
最大レイヤー数 |
最大 40 レイヤ（任意の-レイヤ相互接続） |
|
分。レーザービアのサイズ |
3ミル（75μm）/4ミル（100μm） |
|
分。トレース/スペース(L/S) |
2.5ミル / 2.5ミル (63μm / 63μm) |
|
板厚 |
0.4 mm - 6.0 mm |
|
アスペクト比 (マイクロビア) |
1:1まで |
|
アスペクト比 (スルーホール) |
12:1まで |
|
コア材料 |
FR-4 (高 Tg / 低 Dk/Df、例: Isola、Panasonic、Shengyi)、高周波ラミネート (Rogers、Taconic) |
|
表面仕上げ |
ENIG、ENEPIG、イマージョンシルバー、OSP、ハードゴールド |
|
インピーダンス制御許容差 |
+/- 10% (標準)、+/- 5% (厳密) |
主な特長
機能によるスタック-:マイクロビアは、複数の連続積層サイクルにわたって垂直相互接続の上に直接積層できるため、内部層の配線スペースが解放されます。
制御された誘電体間隔:層間の誘電体の厚さは厳しい許容誤差（+/- 10%）内に維持され、マルチ-速度でシングルエンドおよび差動インピーダンスの安定性が維持されます。-
レーザー ダイレクト ストラクチャリング (LDS) の互換性:マイクロビアの銅の直接充填により、くぼみ欠陥が防止され、その後のファインピッチのコンポーネント配置のための平坦な表面が確保されます。{0}}
熱管理の統合:高放散 IC パッドの直下に銅が充填/キャップされたブラインドビアをサポートし、半導体接合から熱エネルギーを伝導します。{0}
アプリケーション
5G通信
基地局のパワー アンプ、高速トランシーバ モジュール、バックプレーン ルーティング カード。{0}}
カーエレクトロニクス
先進運転支援システム (ADAS) ドメイン コントローラー、LiDAR 処理ユニット、インフォテインメント メインボード。
ハイパフォーマンス コンピューティング (HPC)
人工知能アクセラレータ、サーバー マザーボード、高密度メモリ モジュール。{0}}
医療機器
ポータブル超音波システム、患者遠隔測定送信機、高解像度画像コントローラ。-
カスタマイズオプション
エンジニアリングを積み上げる:{0}シグナル インテグリティ（SI）シミュレーション、EMI シールド要件、機械的厚さの制約に基づいたカスタム スタックアップ設計。-
材料の選択:-熱膨張係数（CTE）を動作温度プロファイルと相互参照して、はんだ接合部の疲労を防止します。
表面処理の組み合わせ:選択的めっきオプション (例: 標準 SMT パッド用の OSP と組み合わせたワイヤ ボンディング領域用の ENIG)。
マスクとレジェンド:さまざまな色の液体フォトイメージャブル (LPI) はんだマスク。 -コンポーネントのトレーサビリティのために永久シリアル番号または 2D バーコードをレーザー エッチングしました。
品質管理と検査
AOI (自動光学検査):高解像度光学センサーを使用した内層および外層のトレースの 100% 検査。-ショート、オープン、エッチングの異常を検出します。
AVI (自動外観検査):はんだマスク後の検査。マスクの被覆率、ダムの幅、パッドの清浄度を確認します。-
電気試験:プロトタイプ/小ロット向けのフライングプローブテスト。量産用の釘テスト専用の治具ベッド--。
信頼性試験ラボ:-微細断面分析、熱衝撃試験（-65 ℃ ～ +125 ℃）、はんだ浮き試験、および時間領域反射率測定（TDR）インピーダンス検証の社内機能。
製造と認証
生産現場のインフラストラクチャー
ラミネートおよび露光のためのクリーンルーム環境 (クラス 10,000)。高精度の UV/CO2 レーザー穴あけシステム。-垂直連続めっきラインにより、マイクロビア内の銅壁の厚さを均一にします。
トレーサビリティ
バーコード-は、原材料のバッチ番号と最終出荷されたパネルを結び付ける作業指示を追跡しました。
認証
ISO 9001:2015 (品質マネジメントシステム)
IATF 16949 (自動車品質管理)
ISO 13485 (医療機器の品質管理)
UL 認定 (可燃性評価に関する E- ファイル準拠)
IPC-A-600 プリント基板の許容性 (クラス 2 / クラス 3 準拠)
梱包と配送
パッケージングプロトコル:真空密封された-静電気防止袋。乾燥剤パックと湿度インジケーター カード（HIC）が入っており、二重壁の輸出用段ボール箱内に層状の EPE フォームでクッションが入っています。-
コンプライアンスを徹底-:吸湿しやすい基板の真空シールの前に適用される、湿気に敏感なレベル（MSL）ベーキング プロトコル-。
物流パートナーシップ:DHL、FedEx、UPS による国際航空貨物の迅速化、または大量の海上貨物のパレット化された海上輸送。{0}}
よくある質問
Q: 施設がサポートする任意のレイヤー HDI の連続ラミネート サイクルの最大数は何ですか?{0}
A: 製造標準では、アスペクト比とコア材料の選択に応じて、最大 3+N+3 または 4+N+4 回の連続積層サイクル (合計最大 40 層) がサポートされています。ガーバー ファイルのエンジニアリング レビューにより、特定のファンアウト パターンに必要な最小レイヤー数が決定されます。-
Q: 熱サイクル中のマイクロビアの信頼性低下を防ぐにはどうすればよいですか (IPC-TM-650)?
A: プロセス制御パラメータは、マイクロビアの底部で最低 15 um の銅の厚さを達成するための銅めっき浴の化学均一化能力に焦点を当てています。さらに、平坦化を伴う導電性ペースト充填または銅電気めっき充填によりディンプルが防止され、熱膨張時の応力集中点が排除されます。
Q: DFM 分析と見積にはどのようなファイル形式が必要ですか?
A: 提出には、ODB++ ファイルまたは Gerber RS-274X データと IPC-D-356 ネットリスト ファイルが必要で、材料の種類、銅の重量、表面仕上げ、インピーダンス制御要件を指定した製造図面が添付されています。
Q: Any{0}}Layer HDI PCB のプロトタイピングと量産の標準リードタイムはどれくらいですか?
A: プロトタイプのリードタイムは、スタックアップの複雑さと材料の入手可能性に応じて 8 ～ 12 営業日の範囲です。-通常、量産の実行には、-DFM の承認-とツールの承認後、15 ～ 25 営業日かかります。
Q: エンジニアリング チームは、厳格な差動インピーダンスの目標を満たすように既存のスタックアップを変更できますか?{0}
A: はい。 -生産前エンジニアリングでは、（Polar Instruments ソフトウェアを使用して）フィールド ソルバー シミュレーションを実行して誘電体の厚さとトレース幅を調整し、アートワーク ツールのリリース前に最適化されたスタックアップ提案を提供し、-顧客の承認を得る-。
Q: すべての Any-Layer HDI バッチは、最終出荷前に-内部レイヤ接続についてテストされていますか?
A: はい。すべてのパネルは、ソース ODB++ またはガーバー データから抽出されたネットリストと一致する 100% ネットリスト電気テスト (フライング プローブまたはフィクスチャ) を受けます。マイクロセクションクーポンは、生産パネルのロットごとにめっきの完全性が評価されます。
見積もりを依頼する
設計パッケージをアップロードして、自動化された DFM チェックをトリガーし、エンジニアリング レビューを直接実行します。
必要なファイル入力:ODB++ または Gerber RS-274X + IPC-D-356 ネットリスト、製造図 (スタックアップの詳細を含む PDF)、およびインピーダンス制御ワークシート (該当する場合)。
ダイレクト エンジニアリングおよび RFQ アップロード ポータル:[安全なファイルアップロードリンク/電子メールを挿入]
人気ラベル: 任意の-層の HDI PCB、中国の任意の-層の HDI PCB メーカー、サプライヤー、工場
